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查明长粗节长细节成因 提高成纱质量
作者:北京体彩网

  长粗节长细节是纺纱厂中容易出现的纱疵,且危害极大,会导致布面上形成粗经错纬(机织)或横档疵点(针织)。这类纱疵修补困难,甚至造成开剪降等,损失较大,有时还会带来客户的经济索赔问题。那么造成这类纱疵的主要原因有哪些呢?下面从工艺、设备和运转三大基础管理上探讨一下。

  在纺纱从清花梳棉精梳并粗细纱的工艺流程中,有优良的半制品是纺好纱基础,所以要找出原因就要注意源头可能产生的问题。如:棉包堆放排列不当,开松、抓取不良;棉卷不匀、轻重卷,不把关上棉台;缠罗拉、胶辊、生条轻重不匀、轻重条,不取出精梳棉网破洞或重叠粘卷;并、粗牵伸后形成长粗节、长细节。偶发性的长粗节、长细节主要产生于前纺的并粗工序,重点是设备和操作原因造成,工艺不当也会产生此类疵点。针对以上问题,需提高值车工的质量意识,把一切因掉(棉网、棉条)、缠、粘、挂产生的不良条子及时取出,预防流入下工序形成纱疵。

  ※因罗拉隔距太大或下吸风风量太大,在开车运行中把棉条中有效可用的纤维带走产生细节。解决方法:将并条机的风机侧门打开,调节风机挡板的位置,观察风量情况,风量大小使短纤维落下而又不把长纤维带走为宜。还可以把后小风门打开1/3,起到补风的作用。

  ※并条、粗纱加压不良,并粗的加压要根据纱条的定量来具体问题具体对待。要掌握一个大的原则即:握持力与牵伸力较平衡,若握持力大于牵伸力时,会形成细节;反之,若握持力小于牵伸力时,会形成粗节。现在并条纺混纺品种的定量为18 g/(10 m)~20 g/(10 m)时,一般压力掌握在120 N~160 N,但要是纺重定量的纱号时要相应的增加压力。

  加压不良还表现在胶辊的位置上,以罗拉水平为基础,胶辊加压不在同一水平面上,这样棉条通过加压钳口时受力不同。同台车的胶辊直径大小需在允许的范围内保持一致,因为胶辊直径越大所受到的正压力面积也越大,对须条产生的握持力也大,相应的牵伸力大;反之牵伸力就小。在所需牵伸力不同时就会不同程度的形成粗细节。这就要求在设备平、检、揩时要检查胶辊的上车情况,工艺上也要做到定期检查设备纺纱器材专件的上车状态。

  可根据机械波的长度,利用公式L(波长)=3.14×d(罗拉直径)×E(问题部件到前罗拉的牵伸倍数)可找出问题所在。

  ※并条工序的光电自停装置使用不良,叠条或少条后仍然生产,产生大量的粗细节。

  ※并条后的集棉器开口太小,造成条子重叠,棉条牵伸时牵伸不开,产生粗节。因此,在改纱线号数的过程中,特别是改换品种时,要观察条子的排列情况。

  ※粗纱后胶辊的位置,后胶辊与喇叭口太近,棉条易堵塞、叠条喂入形成粗节。喇叭口破裂后位置不对,棉条易跑偏甚至不经过后胶辊,这样后区牵伸倍数失效,形成长粗节纱疵(在细纱工序也有这种现象)。

  ※粗纱卷绕成形故障,龙筋运行中打顿、上下胶圈间歇回转,这样也会产生粗细节。

  以上这些工艺和设备原因易产生粗细节,这就要求要对设备、纺纱器材专件的使用和上车要多看、多摸、多检查;设备平、检、揩时要认真仔细,要及时的发现并解决问题,将一切可能产生的原因扼杀在萌芽状态。

  ※并、粗、细工序挡车工包条包头不良,如包头时搭头太多或太少,相应的就有粗细节产生。可通过加大操作检查力度,提高挡车工的操作水平,做到定期对值车工的操作水平进行检查;也可以改进操作法,如:机后接头改成机前接头;并条、粗纱改成集中换筒;粗纱后120筒分成6段,每段20筒,按照6段平均分段,每段长度分别为6/6、5/6、4/6、3/6、2/6、1/6,根据所需的长度设定并、粗的定长。在有足够周转筒的条件下,这样可有效的降低因换纱换条时包头不良带来的粗、细纱疵。

  ※在末并上开关车时,不良的条子没有全部摘除;粗纱机后劈条、叠条,机前断头后纱条飘入临纱内,没及时摘除;粗纱摇架卸压时不良的纱未摘除等等也会产生粗细纱疵。

  ※细纱工序:粗纱跑空时尾纱夹进相邻的纱条形成双根喂入;换粗纱时不包头而采用追头的方式喂入,产生长粗节。纺赛络纺品种单根喂入时机前不断头,但少一根须条会产生长细节。

  鉴于以上这些操作的因素,需提高挡车工的质量意识,多开质量分析会议,多开展捉疵、防疵活动。只有从细微处,不断完善,才能减少纱疵的产生。

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