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【技术解读】五大方面分析络筒棉结增长的原因
作者:betway

  棉结是棉纤维纠缠而成的球状小结,是评价棉纱质量的重要指标之一。纺纱过程中造成的棉结,包括松解纤维时形成的棉结,纤维通道的摩擦阻力和粘、缠、堵、挂形成的棉结,以及弯钩纤维在牵伸过程中产生的棉结。因此,通过合理的方法可以达到降低棉结增长率的目的。

  自动络筒机的主要用途是将来自细纱机的管纱重新卷绕成容量较大的筒纱。自动络筒机在卷绕的同时还可以清除纱线的杂质或疵点,提升了后道工序的劳动生产率和设备生产率。纱线在其中任何通道上经过都会产生棉结,同时设备的性能、制造的精密度、光滑度对纱线棉结的形成有重要影响,因此选择良好的设备是控制棉结增长率的重要措施。

  以人工喂入的纱库式络筒机为例,找头要提高其准确率,避免增加棉结;对成型不良的筒纱要早发现,避免倒纱后形成更多的棉结;对不良的单锭要做到早发现,避免因为设备故障增加棉结。

  管纱从细纱机上下机后要经历运输的环节,人工络纱一般需要用塑料器具来盛放,络纱的时候与人手有摩擦,后续环节中还有管纱之间的摩擦、管纱和器具的摩擦,以及运输过程中的颠簸造成的摩擦。

  管纱运到络筒工序并不一定能立刻到机台上退绕,有时需存放一段时间,在存放过程中有可能有飞花和短绒进入,从而增加棉结。随着存放时间的延长,纱体因为有负载而不再是圆形,在外力的作用下纱体之间互相粘结,等退绕时会产生更多的毛羽,大大增加了形成棉结的机会。

  车间的空气质量与棉结的增长关系密切,在生产时处于放湿的棉纤维之间相互纠结会增加棉结,而吸湿能够减少棉结增长,另外络筒工序中形成大量的灰尘和短绒飞絮,这些都需要控制在合理的浓度范围内,否则极易粘附在管纱和筒纱上形成新的棉结。

  新型的细络联有效地解决了管纱的运输和储存过程中对纱线的损伤问题,但是对协调和管理有很高的要求。对于其它的设备要尽量减少对管纱的摩擦和挤压,存放时间不宜过长,一般不应超过4 h。

  络筒机的工艺设置对棉结的增长率影响很大,其中络纱速度的高低对筒纱的棉结和条干影响极大,棉结和条干基本上是随着络纱速度的提高先减少然后逐步恶化,应根据不同的纱线号数和对质量的不同要求,来选择不同的络纱速度。

  压力的大小直接影响筒纱的松紧度,压力太大筒纱紧,压力太小筒纱松,都不利于后道工序的退绕,在保障成型良好的情况下,压力应偏小。

  电清参数,尤其是短粗节直径DS、短粗节长度LS的设定尤为重要,因为管纱90%纱疵是短粗节,短粗节设定得严紧与宽松,决定了络筒机万米剪切数的高低,而络筒机的运转效率会随着万米剪切数的升高而降低。纱体在断头捻接的过程中会产生2~3个棉结颗粒,因此减少不必要的切割可以减少棉结的增长。

  在络筒机运转操作的过程中要提高找纱头的正确率,这样可以减少络筒失误。值车工应及时发现设备的故障。络筒工序的湿度应控制在合理的范围内,一般温度为23 ℃~32 ℃,湿度为65%~70%为宜,室内空气一小时至少换8次,这样可以保证室内的粉尘浓度在合理的范围内,减少飞絮粘附在纱体上的概率。

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